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热压罐

   复合材料热压罐成形工艺是生产航空高质量树脂复合材料制件的主要方法,其特点是:

   ①罐内压力、温度均匀。由于用压缩空气或惰性气体(N2、CO2),或惰性气体与空气的混合气体向热压罐内充气加压,作用在真空袋表面各点法线上的压力相同,因此使真空袋内的构件在均匀压力下成形、固化。热压罐内装有大功率风扇和导风套,加热(或冷却)气体在罐内高速循环,罐内各点气体温度基本一样,在模具结构合理的前提下,可保证密封在模具上的构件在升降温过程中各点温差不大。一般迎风面及罐头升降温较快,背风面及罐尾升降温较慢。

   ②适用范围较广。热压罐的温度和压力条件几乎能满足所有聚合物基复合材料的成形工艺要求,包括低温成形的聚酯基复合材料,高温(300-400℃)和高压(>10MPa)成形的PMR15和PEEK基复合材料等的成形工艺。

   ③成形工艺稳定可靠。由于热压罐内的压力和温度均匀,可保证成形或胶接的构件质量稳定。一般热压罐成形工艺制造的构件孔隙率较低,树脂含量均匀,与其他成形工艺比,构件力学性能更稳定、可靠。

   热压罐成形法也有一定的局限性,如作为压力设备,其结构复杂,设备前期投入较大,设备的运行和维护费用较高。热压罐是密闭压力容器,复合材料构件的尺寸要求小于罐体内部尺寸。对于结构很复杂的构件,用该方法成形有一定困难。

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